10月份以来，随着山东钢铁集团济钢公司1700mm热轧技术改造项目的产品质量实现全部达标，标志着国内首条工艺、设备及自动化控制核心技术自主化改造的热轧生产线成功实施，打破了国外垄断。中冶赛迪工程技术股份有限公司作为该工程的总承包方，也成功掌握了热轧带钢生产全线核心技术。

济钢1700mm热轧生产线于2006年投产，原采用板坯厚度135mm的ASP生产工艺，设计年生产能力为250万吨。为了提高产品性能与市场拓展能力，济钢于2011年与中冶赛迪签订总承包合同，计划对该产线实施改造。该工程改造内容包括：新增热卷箱、新增F0精轧机、原有F1-F6精轧机弯/窜装置更新、新增下支承辊增加阶梯垫标高调整、新增加强型层流冷却、全线自动化控制系统更新等，改造难度很大。其中，F0精轧机由中冶赛迪自主设计，其辊系可与原F1~F6精轧机互换；F0~F6精轧机弯/窜装置采用全新的与工作辊随动形式；采用加密型层流冷却，可以生产1000MPa级的高强钢；采用中冶赛迪自主研发的过程控制中间件、CCTS工艺控制器、大型交-交变频装置及SCS辊型曲线和板形控制技术；全线自动化控制系统和L1/L2级软件及模型由中冶赛迪设计和更新。

过去，国内类似的改造工程均由外商技术总负责，关键装备与控制全部从国外引进。此次济钢热轧改造立足国内，大型装备由中冶赛迪设计，自动化控制系统、控制模型和质量控制软件包、交交变频装置等由中冶赛迪提供。

中冶赛迪在新装置和系统的设计上充分利用现有安装方式，有效地避免了精轧机组的牌坊加工；为了减少自动化系统的调试时间，中冶赛迪在实验室搭建模拟平台，进行了为期两个月的自动化系统集成测试；实施设备制造环节的全面监制，并且在制造厂完成设备、配管的全面预组装，将设备问题消除于生产线停机之前。该项目在大修期间进行改造，时间短，压力极大，经过精心组织和策划，两次停产改造均比计划工期提前1天完成。全线热负荷试车一次成功，实现自动轧钢，且运行平稳、卷型良好。热试期间未出现一次卡钢、断带事故，两周内进入试生产阶段。

该项目在热试后一周内开始生产3.5mm～4.0mm规格SPHC供冷轧原料钢卷，且各项指标均满足要求；两周内便实现了每天两班的试生产，自动化主要控制功能、模型及自学习功能等投入生产运行，效果良好，产品厚度顺利拓展到2.5mm以下。

通过改造，大幅度提高了济钢热轧生产线的中间坯温度均匀性并显著降低了中间坯温降；增强了轧制能力和板形控制能力，可稳定生产2.0mm以下薄规格品种；可实现宽范围、高精度的板形控制，系统稳定性和可靠性大幅提高；产品各项性能指标达到国际先进水平。同时，在改造过程中充分考虑原有设备利旧，最大程度地降低工程投资。

该工程于9月12日全线热试成功后，首次热试钢卷即采用L2级模型在线设定。目前，可稳定生产厚度为1.5mm～1.8mm的薄规格产品；可进一步拓展产品品种，生产高强钢；可稳定生产供冷轧原料钢卷。同时，自动化控制及网络系统的控制精度与稳定性得到大幅提升。